製造現場のPDCAを回し、収益改善を行う
Kaizen Transformation（KX）
2004年頃から「ITの浸透が、人々の生活をあらゆる面でより良い方向に変化させる」と提唱され
“DX”という言葉が誕生。
近年、製造現場では設備稼働監視を行うIoTセンサーやペーパーレス化を推進する電子帳票ツールが多く導入されてきたが、アナログ→デジタルへの単純置換（デジタル化）に留まってしまうケースも多く、”DX”本来の意味である”業務変革”を実現できている企業はまだ少数というのが実情。
我々は、「本気の業務変革」を実現したい方々に
「生産現場の改善による変革」(KX)を提供します。
また、HiConnexは”自ら考えて改善する製造現場の実現”をコンセプトに、製造現場のデジタル化を通じて製造現場を変革を実現します。
HiConnexと共に解決する
製造現場における課題
経営者
持続可能な成長のために、
①売上増加/原価低減したい。
②高品質ブランドイメージをつけたい。
だけど、製造現場がブラックボックスで目標達成できるか不安
工場長
経営目標達成のために
①KPIを**％以上に改善したい。
②KPI改善できる人材を育成したい。
だけど、KPI算定と報告に手一杯で、改善や人材育成をやれていない
現場管理者
生産を予定通りに終わらせるために
①設備停止/作業のバラつきを減らしたい。
②間接作業を減らしたい。
だけど、真因特定に必要な情報がなく、予想で対策するが効果はイマイチ
作業者
生産を予定通りに終わらせるために
①間接作業を減らしたい。
②自分の頑張りをアピールしたい。
だけど、他作業者より頑張っているがなかなか評価してもらえない
情報システム部門
デジタル推進で業務効率を向上させたい。
だけど、リソース不足で内製開発や現場との意思疎通が難しい
で解決しませんか？
#01
現場改善をサポートする
『管理者ナビゲーター』
作業進捗画面
実績登録されたデータから人と設備の状況をリアルタイムで把握し、遅れ挽回など次のアクションにつなげる
ヒト分析画面
ヒトの生産性を切り口に分析し、ロス工程低減を実現する次のアクションにつなげる
朝会画面
日々集計された実績データから生産現場状況を把握共有して次のアクションにつなげる
品目分析画面
品目別にロスの損失金額を可視化し収益改善に向けた次のアクションにつなげる
#02
仮説検証による効果自動算出
『効果シミュレーター』
収集されたデータを元に、生産現場のロスを金額で明確にします。
生産現場を知るコンサルタントが、ロスを刈り取る仮説を立案・提供します。
≪効果シュミレーター例≫
◆条件
期間：4週間 （〇/〇～×/×）
台数：3台 (成形機2台、 研磨機 1台)
ロス時間・・・97.6h
ロス金額・・・61万365円
職場全体に拡大した場合、
61万365円*(5/3)=101万7275円というロス金額が想定されます
#03
最大効果を発揮する改善手法の提供
『伴走支援 』
✓ 製造現場で起きる様々な問題を迅速に解決へ導き、“生産性向上”と“品質改善”に貢献
✓ DX実現に向けた不安を払拭する“各種コンサルティング”と“アフターサービス(カスタマーサクセス)”
４Mデータ取得
(Man/Machine/
Material/Method）
クラウドサーバーで集計
他システムとの連携
労働生産性/設備稼働率/
品質不良率/生産サイクルタイムを分析
異常検知＆アラート
お客様に合わせた
コンサルティング
データが未管理
業務フロー/プロセスが未整理で、データ取得・管理が出来ていない状況
= 現場改善コンサル =
業務フローとプロセスを整理し“標準化”し、現場を「管理可能な状態」にします。
デジタライゼーション
アナログ/物理データがデジタル化された状態
= 利活用コンサル =
収集されてるデータから新たな改善代を導出し生産性向上と品質改善を実現する
管理がアナログ
業務フロー/プロセスが整理され、アナログ/物理データで業務管理された状態
= 導入分析コンサル =
現状データの分析から“DX化”による効果を算出しROIを明確にする
#04
タブレットによるシンプル操作
『 作業者レコーダー 』
『生産実績記録』
現場作業者の負担にならないよう、生産中の操作を最小化しました。
デジタル初心者に優しいシンプルな操作性
QRコードを読み取って生産品目を登録
ボタンタップ操作で
データを記録
『停止記録』
現場から呼び出された管理者は、処置した内容を記録します。
持ち場を離れずに
作業者から管理者へ連絡
異常をHiConnexに入力
呼び出された現場に急行
到着処理
#05
簡単導入！素早い立ち上げ
『最短60日』
開発不要で「すぐに効果を実感できる」
初回訪問から本運用開始まで最短60日で実現
初回面談
PoC提案
ご契約後
運用開始
１
14
28
60
PoC実施（環境準備～仮説立案）
～約１ヵ月～
工場見学
１週目
２週目
３週目
４週目
作業者入力教育
管理者操作教育
データチェック
データチェック
データ修正
マスタ修正
データチェック
ロス抽出
仮説立案
データチェック
仮説検証
改善手法立案
ツールの全体構成
タブレット入力
(多言語可)
呼出機能
エクスポート
BI
承認/管理
✓ タブレットによる入力、データ蓄積、BIツールが標準装備
✓ 外部連携（ERP、MES、IoTなど）はスクラッチによるオプション対応
導入されたお客様事例
自動車部品メーカー
≪ 工程 ≫
プレス スポット溶接
≪ 課題 ≫
不良率が高く困っているが、不良原因や発生傾向が分からず、対策が進まない。
≪ 導入効果 ≫
不良データを収集し、原因・傾向を分析できるようになった。地道に対策を行うことで不良低減に成功。
＃品質不良率減少 ＃材料費減少
